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近日,中来股份重磅发布了JW-HT&HD系列超高效拼片组件新品。据官方资料显示,N型单晶超高效拼片双面组件正面可达430w,效率可达20.5%,综合可达530w,效率可达25.4%,背面增益可达30%。如此高的效率是怎样做到的呢?这背后又有什么黑科技呢?
众所周知, “531新政”出台以后,光伏市场激烈的竞争环境迫使产品成本快速下降,降本提质增效成为行业发展中的重中之重。而技术创新是促使行业降本提质增效的唯一途径,在过去的两年中组件环节爆发出诸如半片、双玻、多主栅,拼片和叠瓦等革命性的技术创新,其中拼片技术和叠瓦技术对组件互联技术的改革起了决定性作用。
它们都充分利用了原有封装方式中的片间距,拼片技术采用前所未有的双焊带柔性无缝连接技术,对电池及其他物料的利用率都达到了极致,而叠瓦技术更像是一种矫枉过正的技术,为了利用原有的片间距而对电池片进行重叠,对电池片造成了极大的浪费,同时叠瓦技术和现有组件封装技术可能存在差异。
拼片技术是指在电池片的正面采用光利用率超高的三角焊带而在电池片背面采用超柔扁焊带互联的双焊带超柔无缝互联技术。
其中以三角焊带为基础的无缝隐形柔性互联技术继承了扁焊带接触电阻低的优点,又弥补了扁焊带对入射光的利用率低的缺点,三角焊带对入射光的利用率可达99%以上,短路电流增加2-3%以上。
图1 扁焊带、圆焊带和三角焊带的光线反射示意图
拼片技术有七大好处
1.高可靠性,高反射率:
三角形焊带优异的太阳光利用率,常言道“结构决定性能”,众所周知三角形是最稳定的结构,它的底面与电池主栅连接,保证了足够的接触面积,减少了接触电阻,而其他两个面上将所有的入射光都反射至电池表面,使电池片对光的利用率近乎100%。用“一样的阳光,不一样的价值”来形容拼片技术再贴切不过了。
2.高电池利用率:
拼片技术中对电池进行无缝连接而又不进行重叠,可谓对组件内的留白和电池片的利用率都达到了新的高度,拼片组件的连接示意图如图1所示。近段时间有行业内人士计算了下整块组件的成本分布比例,认为电池在整块组件成本中的比例首次降低为49%,而其他玻璃,EVA、背板、边框、接线盒、硅胶等的综合成本占51%,所以他们认为电池现在已经不值什么钱了,可以随便浪费了,我想说这是对所有电池端光伏同行劳动成果的不尊重。“利用好每一缕阳光和每一寸电池”这是拼片技术开发者们的共同理念。
3.低碎片率:
超薄超柔软焊带的利用使得传统焊带连接方式的碎片率进一步降低,远低于常规焊带连接。这主要得益于超柔软材料的特性和拼片设备的独特设计,消除了片与片连接处的受力。
4.适于薄片化:
常规工艺主要是由于焊接过程中焊带的应力问题、焊带在皮带和电池之前产生的高度差导致的压力不均衡问题、在片间距处由于焊带折弯产生的应力以及在后续过程中扁焊带的热应力导致较大的隐裂风险,而拼片技术采用超软超薄互联材料,同时创造性的工作平台,都可以有效减少焊接应力、消除焊接时的压力不均衡及以后期的焊带冷热膨胀应力,这就决定了拼片技术对未来电池薄片化趋势的适应性。
5.组件效率高:
利用了传统组件设计中片与片之间的间隙,使得封装相同数量所需要的面积会大大减小,组件转换效率可提升1.5%。
6.美观的外观:
拼片组件的美观不仅体现在完美的利用了原有传统组件中的留白区域,更重要的在于正面三角形特有的隐形效果,入射光照射到三角形焊带表面后全部被反射到了电池表面,而进入人肉眼的光线很少,所以视觉上拼片组件表面的三角焊带是隐形的。
7.更低的成本:
超薄的背面柔性焊带,可以有效减少EVA的用量,同时拼片组件也能大幅降低焊带使用量,甚至比常规5BB组件的焊带用量还要低20-40%,同时功率又大幅提升,组件每瓦成本可以降低0.05-0.1元。
拼片组件外观
与传统5BB组件相比,拼片组件性能上具备更低的串联电阻,更高的入射光利用率,更高的可靠性以及更加美观的外观,在分布式大行其道的今天,用户对于组件美观性的要求日益增强,高颜值高功率高可靠性的拼片组件一定会成为下一个组件技术中扛大旗的。
目前已经有专门为拼片组件打造的高精度定向定位全自动串焊设备存在且技术已经成熟,因其独特的焊带定向定位设计保证了三角焊带在焊接过程中无露白和偏移这个困扰了MBB圆焊带多年的问题,串良率达99%以上,组件功率较常规5BB扁焊带提升13-15%。
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