多主栅切半之后，半片组件+9BB将成主流？

全球光伏

广告位招租

2017年，光伏行业先行者就把研发的目光投向多主栅。在2017年SNEC展会上天合光能、英利、晶科、无锡尚德等都率先推出多主栅组件，协鑫集成、正信、中盛阳光、腾晖光伏等企业也紧跟其后，试水多主栅。

转折，是从2018年底开始。多主栅，不再以整片为主。那时开始，新增的高效组件产能多以半片搭配多主栅，几乎没有单纯的整片多主栅。良率有待提升，产能还不足，是半片+多主栅的现状，据统计，这当中半片+9BB为主流。据统计，半片+多主栅产能在9GW左右，今年下半年实际产出才会增加。

也是在去年底，无缝隐形三角柔性互联技术开始走进行业视野，具备多主栅效应的7BB+半片三角焊带拼片也成为一股不可忽视的力量，以中来为代表。

12BB/9BB+半片，失意与得意

多主栅减少了电池片表面遮挡，增加了受光面积，并且缩短了电流在细栅上传导距离，可有效降低组件的串联电阻，减少电阻损失。相关数据显示，多主栅技术在电池端转换效率可提升大约0.2%，节省正银耗量25-35%；组件端功率可提升10W左右；度电成本可降低约1%。此外，多主栅技术对隐裂、断栅的容忍度更高，长期可靠性更优，保证更高发电量。

近期流行的半片技术是降低组件封装损失、提高组件功率的有效途径，相关实验与实证也表明，同效率的半片组件较整片组件功率提升明显，并且在同样的阴影遮挡下，半片组件特殊结构设计会减少组件在电站中的发电量损失，性能优于整片组件。半片组件的生产难度不大，投资较少，良率较高。这一路线，备受企业认可与欢迎。

半片与多主栅的结合，成了自然而然的事情。多主栅使得主栅线宽度更细，间距更窄，可缩短细栅线电流传输距离；半片电池通过串联或并联连接封装成的组件，进而降低电阻损耗；电池片间隙面积增加，最终组件功率可提升15W以上。

为什么半片+MBB多选用9主栅？

从英利实验结果看，主栅数量在10根以后功率增加和串阻降低变化不明显。

阿特斯相关实验表明，随着焊带直径的增加，组件功率先增加后降低的趋势，主栅数越多，功率最大值拐点越早。焊带直径为0.35mm时，高功率组件Pmax趋于平稳。

据英利模拟实验数据显示，焊丝直径在常规使用的350μm时，9BB半片组件较12BB半片组件功率高0.43W，9BB+半片具备相对优势。

阿特斯数据显示，结合焊带实际宽度及铜丝直径，半片+9BB功率增益约为4.2%，较其他主栅+半片功率增益明显。实验结果如下：

圆形与三角，拉扯之间

圆形焊带相对于常规焊带，优势明显。多主栅圆形焊带可减少遮光面积，将光有效反射到电池上，提高组件短路电流，焊带区域光学利用率由5%以下提高到40%以上。

常规电池多主栅电池

当然，在三角焊带看来，圆形焊带不足也非常明显。他们认为，圆形焊带对于光线的反射利用率较低，主栅遮挡依然存在，光线利用情况并未彻底解决。圆形焊带与主栅的接触面积过小，属于线面接触，电阻损耗较大，仍有挖掘空间。另外，圆形焊带易滚动，定位不准，偏移与焊接问题较多。但在，传统多主栅企业看来，圆形焊带的对准与焊带的质量早已不是问题，已经突破了产业化的瓶颈。