在大同采煤沉陷区领跑者项目中，南京日托这家之前名不见经传的组件厂商为该基地供应了包括多晶275以及多晶280两种规格的共计11MW的高效组件。这两种规格的组件已远超过国家能源局要求的多晶16.5%的转化效率要求。 行业相关人士曾表示，领跑者的转化效率要求市场上70%以上的单晶产能都可以达到，而多晶则仅有20%左右可以满足该要求。这也直接导致了在大同1GW的项目中单晶占比达到60%，相对于普通市场中的单晶占比已经有了较大的提高。这也同时说明了，对于多晶组件来说，能达到领跑者要求已属不易，而超过这个效率要求的厂商更是寥寥。 三年磨一剑，实现MWT量产 随着国家能源局领跑者计划的逐步推行以及行业发展的客观需求，提高产品效率已成为各厂商的共识。而主流的晶体硅太阳能电池和组件技术早在上个世纪90年代已经基本成熟，性能和转化效率的提高主要依赖于材料的改进和工艺细节的优化，进一步提高的空间已经越来越窄。 据南京日托董事长张凤鸣博士介绍，作为最具性价比优势的金属缠绕穿透（MWT）背接触技术一直被行业所关注，但前些年因其与常规晶体硅技术相比，效率提升有限、可靠性问题没解决及成本较贵等始终是其产业化的障碍。 而南京日托高效组件使用的正是背接触技术（MWT），目前该公司已经实现该技术的量产。
南京日托285W标杆系列组件 南京日托光伏科技股份有限公司成立于2012年，彼时，光伏正处于行业低谷时期，为真正实现产品的差异化，自2013年初开始，该公司开始从结构设计、工艺过程、关键材料开发等方面进行全面的创新工作。 经过2年多的研发产业化导入，克服了大量的技术难关和降成本难题，南京日托于2015年中实现产品定型，并于其后通过行业质量认证，2016年初全面进行大规模生产，目前已经建立了200MW高效“标杆”系列产品量产线，并将在2016年底实现1.0 GW的产能，2017年第一季度实现1.4 GW的产能。 据张凤鸣博士介绍，南京日托使用的生产设备来自于欧洲某厂家，双方合作对设备的精准度等方面进行了改造使其更适合MWT的生产，扩产产能的生产设备已经采购完毕。 据悉，目前该公司的多晶MWT电池量产平均效率超过19%，p型单晶MWT电池平均量产效率超过20%，叠加其他多项先进工艺技术后，单多晶效率进一步可分别提高到22%和20%以上。 多重优异性能，领跑高效技术 上面介绍道，南京日托在成立之时，便立足于生产与常规组件具有差异化的高效产品。张凤鸣博士指出，常规的多主栅线型电池是用涂锡铜带（焊带）和电池片主栅线焊接来串联相邻电池片，这种方法应用广泛技术简单，但也有固有的缺点，包括助焊剂的残留、高温焊接带来的应力、容易产生隐裂和碎片、封装损失大等，影响了产品的良率和长期使用可靠性。针对这个问题，日托光伏开发了新一代基于导电背板的MWT电池组件封装技术。 上述封装技术从制作工艺、成本、性能等方面为行业发展提供了巨大空间。同时，也由于其特殊的创新技术为组件带来了更优异的发电性能。 根据南京日托江西一分布式客户提供的发电量数据，该客户于2015年同时于江西同一地区建设了两套发电系统，分别采用了南京日托“标杆”系列高效多晶硅组件和常规多晶硅组件系统各一套，系统设计安装值均为5kw，安装调试正常发电后，对系统实际发电量连续监测了一个月。数据表明，在连续一个月的日发电量监测中，南京日托“标杆”组件系统的实际发电量明显优于常规组件系统，尤其是天气晴朗，辐照度高的时候“标杆”高效组件发电量优势更为明显。 另外，在通过TUV和CQC认证的基础上，南京日托的多家海外客户在自己或第三方实验室进行了加长加严的可靠性测试。其中一家日本客户进行的三倍于常规认证标准的老化试验的结果表明：在湿热循环3000小时后，组件功率衰减仅为2.3%（认证标准为1000小时后不大于5%）；冷热循环600次以后，衰减仅为1.4%（认证标准为200次后不大于5%）。这印证了南京日托的MWT背接触组件的优异的可靠性和稳定性。
近日浙江省刚出台的关于2016年光伏电站建设规模竞争性配置办法中要求所使用设备达到领跑者要求，这说明不光是领跑者基地，整个市场都开始逐步关注高效产品。 业内多位人士曾呼吁，领跑者标准应该随着行业技术进步进行调整，如果一直停留在原地就无所谓“领跑”了，只有动态的领跑标准才能更好的推动先进技术发展。 而这一点从今年国家能源局出台的领跑者参考标准中可窥一二，“承诺光伏组件转换效率达到国家公布的领跑者指标的得4分，超过领跑者指标0.5个百分点及以上的增加3分”。虽然目前已经公布的山西阳泉、芮城领跑者基地招标公告中未提及该项，但不可否认的是，高效已然成为市场追求的主流方向。 目前南京日托生产的多晶组件组件主流功率在280、285瓦，无论在转换效率还是安全稳定性已经逐步通过市场检验。毫无疑问的，在领跑行业先进技术中，南京日托已经走在前列。 |
