多主栅（MBB）技术有望成为2019年提升量产组件效率的又一风口。

事实上，多主栅技术已经“喊”了很久，2015年就有企业进入该领域做技术储备，到2017年SNEC展会上天合光能、晶科、航天机电、亿晶光电、尚德、英利、协鑫集成等主流光伏厂商也纷纷展出了多主栅组件，在那一年的SNEC刮出了一股“MBB”风。

在各家公司对多主栅组件全方位的介绍中，我们了解到多主栅技术的优势：可有效提升电池转换效率，同步降低电阻与电极遮挡，降低银浆用量；组件功率提升5~10W，有效降低度电成本。

根据测算，多主栅技术节省银浆用量带动电池成本下降大约为 0.24 元/片，据此假设组件端成本下降0.05元/W，则多主栅技术可带来5~10W的功率增益，对应度电成本降幅1.3%~1.8%，最低可到0.528 元/kWh。

同时，多主栅技术兼容强，可叠加多晶、单晶、PERC、黑硅、HJT、双面、单玻、双玻等主流技术。多主栅组件不易产生隐裂，具备更高的可靠性和美学特性，是一款高颜值、高功率增益、高兼容的组件。

然而，在2017年之后多主栅技术发展之声渐弱，一直无法成为行业主流产品，目前市场仍以5BB为主。相比于此前的2BB、3BB到4BB、5BB两到三年实现一个进阶的速度，5BB到MBB的升级相对较慢，规模市场化速度也比较慢。

据了解，相比传统的光伏电池组件，多主栅电池组件对生产材料、设备、工艺的要求更高，技术难点主要表现在电池片分选、组件串焊、组件叠层三个方面，尤其是串焊过程中焊接对准和焊接牢度挑战较大。

电池片的分选，需要去更精准的分类。而串焊的困难点在于电池片要在较小的焊盘点上能不无偏移的焊接，需要高精准定位，串焊还需要解决背面的虚焊问题。

针对这些技术难点，天合光能研发了国内首套MBB电池测试解决方案，以及国内第一代MBB电池串焊设备，制造多个创新，也打破了国外设备厂商的垄断。同时，开发出国内第一代圆形焊带，精准的焊接温度场控制，使得其焊接拉力为行业标准的两倍。

“天合光能最早跟市面上几家做MBB设备厂有深度合作，我们花了很多工夫才解决MBB技术难题，目前量产的良率基本上快接近正常的5BB，这个技术考验实力，只有具备足够的掌控能力才能做好。

现在大家看到的MBB技术、切半技术、大硅片技术，这些技术的深度集成需要成熟的制造工艺，在这些技术后面是天合光能多年的积淀、技术投入以及持续研发的积累，今天的厚积薄发并不是一蹴而就的。”天合光能产品战略规划及管理助理副总裁张映斌表示。 

据介绍，天合光能于2015年至2017年完成多主栅产业化技术储备，于2017年率先实现MBB整片量产，2018年开始技术深度整合，并获得CGC前沿技术一级认证。

进入2018年，越来越多光伏公司宣布多主栅组件进入量产，尤其在531新政后，行业降本需求愈加急迫，企业对高效组件技术的研究、投入及掌握程度逐步提升，加速了多主栅组件量产的进程。

据不完全统计，2018年多主栅电池产能已经达到3.5GW。随着硅片尺寸变大、网印技术改进、硅片成本下降导致正极银浆成本占比增加，多主栅技术日趋成熟，而性价比日渐提升，主流电池组件厂商都在积极布局，2019年产能会更高。

ITRPV2018版主栅技术发展路线显示（下图），三主栅正逐步退出市场，四主栅、五主栅为当前主流产品，而多主栅开始逐步放量，未来将占据主要市场份额，市占比将由 2017 年的3%上升至 2020 年 10%及 2025 年 30%。