近一时期，随着光伏行业外部环境逐渐趋于缓和，内部光伏政策日益明确，国内光伏应用市场即将迎来新一轮的建设热潮。由于大型光伏电站建设仍是国家完成“十二五”目标的重要途径，各大光伏电站运营商也并未松懈对各地电站的布局与建设。与以往相比，开发商对光伏电站建设的质量要求有了明显地提升。不少电站开发商已经意识到，整个电站的投资回报期，电站使用寿命的延长与发电效率的稳定，才是保证电站收益最关键的两个方面。不惜质量降低成本无异于杀鸡取卵，伤害的是整个光伏产业。光伏产业在经过了“拥硅为王”、“现金流为王”的阶段，正在进入“以质为王”的时代，重新关注产品本身, 坚持高质量、高效能所带来的长期发电效益, 将成为光伏产业发展的核心。

　　部分电站质量堪忧

　　不可否认，通过多方的努力，地面光伏电站面临的限制上网、拖欠补贴的困境正在发生逆转。在电网积极配合并网，财政部清算补贴欠款后，“拿到钱又并上网”的光伏电站开发商却又陷入自身建设的尴尬—刚刚运行的光伏电站质量事故却在频发。在8月中旬召开的“中国绿色产业促进计划”会议上，大型光伏电站的开发商终于将电站建设、运营以及质量管控中存在的问题郑重拿出来探讨。国务院参事石定寰也提出，保证电站建设的质量是光伏产业可持续健康发展的基础，提高光伏电站建设质量已成当务之急。

　　从相关数据来看，部分完成建设的光伏电站质量问题稍多。一些建成仅两年时间的光伏电站，部分件光电转换率已经严重衰减了30%以上。其他如光伏组件变黄爆裂、支架事故在光伏电站现场也屡见不鲜。

　　事实上，通常光伏组件的使用寿命至少可以使用25年以上，国外40年的光伏电站仍在继续发电也不足为奇。“近日，广东中山大学对海南省一个运行了23年的光伏项目件做了相关测试。测试结果显示，经过23年，光伏组件只衰减6%。”晶科能源副总姚峰在接受记者采访时说。

　　一位业内技术人员介绍，光伏组件使用寿命与转换率的衰减性能均来自组件的质量保证。产品中EVA、背板材料、组件上胶这些情况都至关重要。在2011年之前，行业受到国家政策刺激，很多贸然进入光伏行业的其他行业的公司为抢工期，采用次品EVA、薄型EV等材料、用PE替代TPT/TPE背板材料，以次充好缩减成本也是造成现在光伏电站事故频发的主要原因。

　　这些组件玻璃与EVA的联合度以及背板对发电层的保护度都不够，组件产品崩碎的情况非常常见。这样的组件在大西北较为严苛的环境下，根本用不到多长时间，其光电衰减常在1-2年内就达到几成以上。

　　据了解，西部现在存在部分电站建设质量不高与国家相关政策的突然出台不无关系。2011年国家出台大型光伏地面电站补贴标准与政策，且规定在9月30日之前完工的项目，可享受1.15元/千瓦时的补贴政策。9月30日之后的项目只能享受1元/千瓦时的标准，导致很多电站建设企业匆忙上马光伏电站项目，并抢在“9·30”之前完工，在政策的“催”动下，当时电站建设质量根本无法保障。

　　未来电站以质取胜

　　如果只看到当时的利益，而牺牲未来长远的利益，未必是一个明智的选择，有可能危及整个系统的质量和使用寿命，对整个投资也是一个得不偿失的行为。据了解，决定电池组件使用寿命的主要是组件封装时使用的材料的耐候性。如EVA胶膜、背板、接线盒、电缆等，这些基础材料的品质与质量直接决定了组件产品的优劣。

　　光电转换效率每提高1%，成本可以降低5%；同样光伏电站每延长使用一年，带给开发商的回报更是丰厚的。在材料的选择上，需要看重的是组件寿命的延长。以西部一个30兆瓦的光伏电站计算，平均日发电量可达15万度，年均发电量可达5400万度电，组件寿命的延长将带给投资商更大的投资回报。

　　在光伏电站建设初期，即选择高质量的光伏基础材料，如银浆、背板都可以有效降低企业运营维护成本。目前，光伏系统总成本在8元-9元/瓦之间，其中组件4元/瓦。可以看出，系统安装成本比组件还略高一些。通过选择优质材料，保证光伏电站使用年限，从而降低度电成本，提高投资回报的效果更加显而易见。

　　值得庆幸的是，对质量的追求正在被国内电站开发商接受。在新建的光伏电站项目中，不少开发商开始主动寻求提升电站质量技术与产品的支持。近日，国电光伏有限公司与杜邦签订了战略合作协议，双方将通过光伏技术合作，提升光伏电站效能、质量与可靠性。

　　现在，很多集团采购不仅停留关注价格，更多的是关注质量。如果国内光伏行业有一个完整健康的心态来做光伏产品，相信它的衰减控制在6%-10%以内是可以实现的。光伏行业要持续发展起来，供应商、制造商首先要担负起责任，杜绝把质量不好的产品推向市场。