永无止境的追求更高效率逆变器则需要更多的设计权衡，这将影响元器件的选择（主要是门驱动器、电源开关和磁性元器件，例如变压器）；PCB构造和逆变器封装热需求。光伏面板的输出电压也随着阳光下的暴露程度不同而变化，因此使逆变器输入电压范围适应光伏面板的输出电压范围将非常有用。这又将产生更多的设计权衡，进一步影响系统的复杂性、成本和效率，而这仅仅是硬件部分。现在让我们来看看控制方面的问题。

　　逆变器的“大脑”是控制器，通常是数字功率控制器（DPC）或数字信号处理器（DSP）。一般情况下，控制器的固件通过状态机方式实现，这是实现非中断（失败）代码的最有效方法，可以防止执行无意中进入一个无限循环。固件执行是分级的，服务高优先级的功能比低优先级的功能更加频繁。在光伏逆变器中，通常隔离反馈回路补偿和电源开关调制有最高优先级，然后是支持UL1741和IEEE1547安全标准的电路保护功能，接下来是效率控制（MPP）。其余的固件大多为：在业务点进行优化操作、监测系统运行以及支持系统通信任务。

　　光伏逆变器要在高温和/或严寒中工作25年，我们在选择用于逆变器的元器件时要特别注意。很明显，一些元器件，例如用于滤波的电解电容和用于光电隔离的光电耦合器，不可能有25年的寿命。电解电容会干涸并枯竭，光电耦合器的LED亮度会逐渐暗淡，直到停止运行。对于这些脆弱元器件的解决方法是采用高质量的薄膜电容器（有更高可靠性，但也需要更高成本）进行替换。而最佳的长期解决方案是放弃光电耦合器而采用先进的CMOS工艺隔离元器件。

　　CMOS工艺技术提供高可靠性、低成本、高速率、小尺寸、低功耗、在极端电压和温度范围内运行稳定性，以及其他许多值得拥有的特性。与光电耦合器中所用的砷化镓（GaAs）工艺技术不同，采用CMOS工艺制造的器件没有内在机械磨损。底层CMOS隔离单元是电容性、全差分和高度优化的，这满足严格的时序性能、低功耗，以及由外场和快速共模瞬变而造成数据错误的高免疫力。事实上，将CMOS工艺技术结合专有的硅产品设计，其带来的优势使隔离器件更加牢靠，更“接近理想”隔离器件。与以前大家看到的有所不同，这些器件提供更完整的功能集成度、大幅提高可靠性（60年以上的隔离栅寿命）；可在最大VDD下，支持-40℃到+125℃连续运行温度范围，大幅提高性能、降低功耗、节省电路板面积并提高易用性。

　21世纪光伏逆变器元器件解决方案

　　如图1所示，光伏逆变器的结构并非仅限于单相、基于变压器的逆变器。其他常见类型包括：高频率、双极型、三相无变压器和电池供电逆变器。虽然其拓扑结构彼此不同，但通常共用相同的元器件解决方案。框图2中显示几个使用在基于变压器、三相逆变器的CMOS工艺隔离器件。

　　这是一个典型的闭环结构，数字控制器调节电源开关的占空比，迫使光伏发电系统输出电压的幅值和相位与电网需求精确匹配。隔离门驱动器在单一封装中集成安全认证过的电气隔离（1kV、2.5kV或5kV等级）和高压侧（high-side）电平转换功能，不需要外部隔离器件。每个驱动器输出与其他输出隔离，使正负电压输出可以混合使用，而不会产生闭锁效应（latch-up）。

       先进的数字隔离技术提高太阳能逆变器可靠性

　　反馈到控制器的电流由一个4mm x 4mm x 1mm的CMOS隔离交流电流感应器提供（其1kV隔离等级受限于封装，更大封装版本有高达5kVrms等级）。此单芯片感应器具有比电流感应变压器更宽的温度范围、更高精度及可靠性。该传感器在每个周期复位，由数字控制器产生的逆变器门控制信号产生周期信号，从而无需外部复位电路。电网反馈是系统反馈控制机制的重要组成部分。电阻衰减器用于降低电网电压到PWM调制器兼容的范围，把正弦波输入转换成一个离散的PWM波形，并且由CMOS数字隔离器安全隔离。

　　展望未来

　　光伏发电系统对于发电领域来说是一项相对较新的技术。和其他新兴技术一样，光伏发电系统将随着技术的成熟而迅速变化，其无疑将持续发展，以满足市场对更高容量、更低成本和更高可靠性的需求。当出现这些需求时，光伏逆变器将在功能性上进一步扩展，设计人员将需要更高集成度、特定应用相关的元器件级装置，这将进一步促进和推动CMOS工艺隔离技术的创新。随着不断发展，光伏发电系统将变得更加普遍，最终成为公共服务设施中的主流，从而大大减少我们对火力发电的依赖。