| 不良表现 |
原因分析 |
处理方案 |
| 气泡或缺胶现象 |
真空度不足 |
延长抽真空时间 |
| 检查层压机硅胶板是否破裂 |
| 检修真空泵、更换真空泵油 |
| 压力不够 |
增加加压时间，调整压力, 更换橡胶板 |
| 加热板局部温度过高 |
定期检查加热板温度, 校正温度，使之达到均匀 |
| 增加高温布是之缓冲，保证前期传热 |
| 助焊剂 |
减少助焊剂使用量助焊剂不匹配，更换助焊剂 |
| 材料被污染 |
清洁材料, 裁剪或使用EVA戴手套、帽子 |
| 温度过高 |
盖时间控制在30S以内 |
| 降低温度、增加层压时间 |
| 加多两层髙温布，进行缓冲 |
| EVA厚薄或受潮 |
更换材料、使用两层EVA |
| 控制生产环境、储存环境,
添加除湿机 |
| 背板凹凸 |
胶膜收缩 |
缩短抽真空时间, 降低层压温度 |
| EVA换方向放置，交叉使用 |
| 背板收缩 |
更换背板 |
| 材料放置不整齐 |
重新放置，在层压前进行检查 |
| 电池片碎裂 |
压力过大 |
降低压力; 增加EVA厚度; 更换硅胶板 |
| 焊接后有杂质或电池片问题 |
加强焊接后检查 |
| 更换电池片 |
| 与背板、玻璃剥离强度不够 |
层压机温度不均匀 |
校正温度 |
| 固化时间短 |
增加层压时间 |
| 材料的问题及匹配性差 |
背板表面进行处理 |
| 更换匹配材料 |
| 固化温度低 |
提高层压温度 |
| 材料污染 |
清洗材料（背板、剥离、电池片） |
| EVA收缩现象 |
抽真空时间过长 |
减少抽真空时间 |
| EVA生产工艺 |
组件边缘增加EVA; 增加EVA尺寸 |
| 储存温度过低 |
裁剪好的EVA放置几个小时使用 |
| |
EVA进行退火处理,
EVA进行解冻 |
| 黄变 |
产品配方问题 |
更换材料 |
| 出现过交联现象 |
降低固化温度或降低固化时间 |
| 跟背板、硅胶匹配性差 |
更换匹配中性硅胶和耐侯性好的背板 |
| 材料受污染 |
更换材料、注意环境和清洁 |
| 交联度不够 |
层压参数 |
增加层压温度或层压时间 |
| 测试误差 |
选用精确到0.0001g,电子秤 |
| 增加EVA试验重量到5g |
| 电池片移位 |
抽真空的速度过快 |
增加节流阀，缓冲抽空速度 |
| EVA收缩过大 |
按照EVA收缩处理 |
| 组件横纵向摆放错误 |
确定层压机抽真空方向，正确放置组件 |
| 放置不整齐 |
人员培训 |
更多原因，敬请添加补充 |
