太阳电池一般用效率（Eff）分档，由1.2节的分析可知，串联电池的电流应越接近越好，所以我们考虑使用工作电流（Iap）方式来对电池进行分档。选择效率17.75%档的单晶S156电池，分别采用Eff与Iap 两种分档方式进行分档，制作成组件（板型：6×10=60片串联），电池分别在两条生产线生产，组件的理论功率是254.4W，计算组件的平均功率、每组组件功率的标准偏差、每组的平均封装损失。 

       从表二的实验数据中可以看出，同一生产线（A线）生产的S156电池，Eff分档较Iap分档的封装损失低0.39%；不同生产线产出S156电池采用相同分档方式（Iap），封装损失存在一定差异。Iap分档对封装损失的改善不明显，但组件输出功率的一致性较好。

       在Eff与Iap分档方式对比实验中，不同生产线生产的电池的封装损失有很大区别，为此我们从两条不同的生产线选取S125电池，分别用单条生产线线的电池封装成组件、两条生产线电池相混封装成组件（板型：6×12=72片串联），测试组件功率，计算标准偏差和平均封装损失。电池的效率为17.5%档, 组件的理论功率为195.08W。 

       从表三的测试结果来看，单线电池封装出的组件的封装损失较混线的要小，且混线电池的组件功率的一致性要差一些。从组件封装功率偏差均值来看，A线要比B线小，A线的封装损失较低，说明不同电池生产线之间存在一定的差异，可能与校准和设备的差别有关。

       电池电流细分实验

       将17.25%效率档S125电池按照电流每25mA一个区间细分成三组I1:5.274～5.299mA、I2:5.249～5.274mA、I3:5.224～5.249mA，再加一电流未细分组作为对比组。四组组件的理论功率192.3W。 

       结果见上表四，电流细分对改善封装损失效果不明显，电池按电流细分后能看出功率渐变的现象，I1最大，I3最小，以功率偏差均值来说，电流细分电池封装后，未细分电流组的组件功率一致性较差。 

       不同规格焊带对封装损失的影响 

       使用不同规格的焊带，厚度和宽度分别为：0.15×1.6、0.18×1.6、 0.20×1.6（单位为mm），由1.2节的分析可知，三组焊带的电阻值为从大到小，选取17.50%效率档S156电池，各做若干块组件（板型：6×10=60片串联），理论功率为250.8W。 

       从表五中可以看出，焊带越厚，组件的输出功率越高，封装损失也越 低；但焊带增厚，会提高焊带成本，还使得人工焊接时的焊接碎片率有所提高。但若采用自动焊接生产线，使用厚焊带可以有效地降低碎片率，增加组件的输出功率，降低封装损失；长远看来，也有助于控制组件的质量，提高组件的成品率， 降低生产成本。 

       结论 

       [1]  组件的封装损失可分为光学损失和电学损失两种。前者主要包括玻璃、密封胶的透射率限制导致的光的损耗，焊带、背板的反射产生的光的二次利用得到的额外附加功率；后者来源于电池失配、焊带电阻、焊接不良等形成的电流损失。

       [2]  与按效率分档相比，电池按工作电流分档时，组件的功率没有太大区别，电流细分分档对封装损失也没有很大影响，但组件功率的一致性更好。由于电池生产线之间存在差异，单个生产线电池封装的组件比混线电池生产的组件的功率损失要小。 

       [3]  对电池的氮化硅膜与EVA、玻璃之间的匹配进行优化后，组件具有较好的减反射效果，有利于提高组件的输出功率。 

       [4]  在不影响组件的长期稳定性和可靠性的前提下，组件的封装材料应选择有助于增加功率输出的辅材，如高透射率的玻璃和密封胶、高电导的焊带等，能够进一步降低组件的封装损失。