| 继“熊猫”之后，“藏羚羊”类单晶硅制备的核心关键技术获重大突破，申请了5项国家专利﹔ 全球首个研发出5千瓦时储能飞轮，并在光伏电站成功应用﹔ 多功能数字电流表，抗干扰性强，精度高达0.1%，可为分布式光伏发电用户精准计量…… “我们把实验室建在车间里，研发就在生产线上进行。”英利集团首席技术官宋登元博士告诉记者：“从技术高管到团队的年轻人，全都在生产现场办公搞科研。这样，产品研发中就省去了'小试、中试、试产'等环节，技术成果可以最快地转换成生产能力。” 据统计，截至目前英利累计申请专利1459项，主持和参与编写国家及行业标准20项，承担国家“863计划”、“973计划”、国家科技支撑、国际科技合作等8项。 自2009年至今，英利在高端研发上的投入已超过10亿元。“当初我们在研发上砸钱，许多同行认为是'找死'”。苗连生笑了，“实践证明，只有不间断的技术创新，才能带来不间断的成本下降。如今我们的多晶组件成本已下降至3元/瓦左右，与2012年相比降幅超过30 %，全球性价比最高。” 激励全员动脑动手 基层创新一年催生小发明、小革新600多项，年创效益20多亿元 在英利一公司铸锭车间，有一块彩色的“QC（质量管理）成果个人命名英雄榜”展示板，五花八门的小发明、小革新引人注目：“90后”员工发明的塑料推板，可轻柔稳妥地完成本该由高精密机械手完成的抓起、转向、推动等动作，减少了电池片损伤﹔“一变三接线盒”创新项？？目，每年可节约成本2000万元…… 英利流传着一句口号：人人都是发明家。这不是忽悠人的噱头，而是活生生的事实。“技术创新并不是科学家的专利，只要动脑子，一线员工照样可以出新出彩。”苗连生说，“光伏产业是一条环环相扣的产业链，每个环节都有潜力可挖，成本降低的奥秘就在于此。” 记者在采访中发现，从铸锭、切片到电池封装，从搬运、装车到安装维护，所有工序环节都有一线员工进行技术创新、工艺改进的亮点。 “砂浆在线回收设备离心机为核心部件，但离心机上的轴承使用寿命？？较短，严重影响了生产。通过增加阻封圈，可有效延长轴承使用寿命？？，每年可节约资金36万元。”保定英利三公司硅片车间郭月明，凭借丰富的一线经验研制出拥有自主知识产权的巧装阻封圈。 “导轮套调片工装可满足破锭机导轮调片工作，节省厂家安装与开槽的费用（3600元/套），就海南英利目前的11台破锭机而言，每年可节省21.6万元。” 来自海南英利分公司的陈晓东告诉记者，上述革新是他7项成果中创造价值最少的一个。 类似这样的发明故事，天天在英利上演。为鼓励全员创新，英利集团从2012年开始举办全员创新大赛，每年拿出400万元重奖发明人。2013年，贯穿全产业链的基层创新成果达612项，为企业年创效益20多亿元。 “别小瞧了一线员工的智慧。”宋登元告诉记者，“前沿、高端创新加上这些小发明、小革新，使英利的创新成果在转化过程中产生了可观的递增效应。凭借上下结合、顶天立地的创新体系，英利才能冲破寒流，光伏组件连续两年全球出货量第一。” |
