前期我们陆续调研了隆基股份、阳光能源、卡姆丹克等单晶硅片企业，以及青岛隆盛等下游企业，逐步印证了单晶未来相比多晶更好的发展趋势，其优势主要体现在更高的转换效率与向上空间、相同W数组件更多的发电量、更快的成本下降速度等几个方面。 关于转换效率和多发电量方面，属于技术性原因，通过企业调研等已经得到部分印证（详见我们前期发布的【单晶，等风来】系列邮件），这里我们将就单晶与多晶主要的成本差异，以及单晶成本下降路径进行分析，探寻未来单晶可能持续实现的成本下降空间。 观点摘要 1、从P型单晶与多晶的生产工艺来看，单晶与多晶的差异主要在于硅片前的单晶拉棒与多晶铸锭，这也是当前单晶和多晶主要的成本差异来源； 2、目前国内单晶硅棒领先企业非硅成本约90元/kg，多晶铸锭领先企业的非硅成本约35元/kg左右，成本差异主要由单位产出不同造成：生长一炉单晶硅棒与多晶铸锭时间差异不大，但目前单晶单炉投料量仅150kg左右，连续投料可以达到300kg，而多晶单炉投料已经达到800kg，甚至更高的水平； 3、单晶硅棒主要通过多种手段提高单位产出，以降低成本：1）提高拉速；2）应用连续投料技术，增加单炉产出；3）缩短非生产时间，如换料时间等。根据隆基股份本次募投项目计算，本次募投项目单炉产量达到3.63MW，相比公司银川隆基三期的单炉2.60MW增加近40%。而多晶投料水平已经逐步接近规模与成本的临界值，在大型热场、坩埚等成本取得突破下降前，单炉投料量进一步做大的区间并不算大。因此，单晶硅棒成本下降空间要大于多晶铸锭。 4、硅片环节，单晶相比多晶同样更具下降空间，由于内部晶格原因，单晶在引入金刚线切割、薄片化等方面具有多晶无法比拟的优势。 5、除了生产工艺外，单晶未来的更大的成本下降空间源于更高的转换效率提升空间，以高转换效率摊薄单W成本。根据我们的测算，当转换效率增加1%时，单晶硅片单W非硅成本下降4.94%。 详细内容 （一）单晶与多晶的成本差异主要在拉棒与铸锭环节 从生产工艺来看，目前，单晶组件与多晶组件的生产差异主要体现在拉棒与铸锭环节，后期的切片、电池(单晶是碱制绒，多晶为酸制绒)、组件环节差别不大。 因此，单晶与多晶组件的成本差异同样也主要在前期的拉棒与铸锭环节。 此外，随着近年来硅片薄片化的推进，以及金刚线切割的引进，单晶与多晶在硅片环节的生产成本同样开始出现差异。这点我们将在后面详细介绍。 （二）单晶拉棒与多晶铸锭成本比较：单位产出不同导致的成本差异 单晶硅棒与多晶硅锭使用的原材料均为太阳能级多晶硅，两者的生产工艺及差异如下： 1.单晶拉棒过程 单晶硅棒生产需经过“籽晶熔炼-引晶-放肩-等径生长”等过程，拉棒过程中对于晶体生长晶序要求较高，因此对于人工控制要求较高。 2.多晶铸锭过程 多晶铸锭主要包括“装炉-加热熔化硅材料-生长-退火处理-停炉冷却”等过程，多晶铸锭炉为方炉，在硅料生长过程中对于生产控制要求相对较低。 单晶提拉生长的过程对于设备、人员生产控制要求较高，提拉的过程限制了单晶炉炉体做大的速度与范围，逐层生长的原理则一定程度限制了拉棒速度与大直径硅棒的生产难度。从单晶生产炉与多晶铸锭炉的发展过程来看，多晶铸锭炉一次投料量从早期的200kg逐步增加到800-1000kg，而单晶生长炉一次投料量虽然同样在不断增加，但目前依然主要集中在120-150kg的投料规模，最高也仅达到300kg的投料量，与多晶投料规模差距较大。 由于单晶拉棒与多晶铸锭一炉的生产时间差异不大（基本均为一个月9-11炉），这就使得投料量较大的多晶铸锭在单位kg的电费、折旧、坩埚、人工等方面，具有明显的摊薄效应，成本也就更低，这点也是目前多晶铸锭具备成本优势的主要原因。 我们根据单晶炉生产工艺参数与多晶炉生产工艺参数简单估算，单晶硅棒每kg的非硅生产成本在75-100元左右，多晶铸锭每kg的非硅生产成本在25-35元左右。当然，通过设备的参数理论上的成本测算低于实际生产过程中的成本水平，据我们了解，目前国内单晶硅棒领先企业非硅成本约90元/kg，多晶铸锭领先企业的非硅成本约35元/kg左右。 （三）切片环节非硅成本拆分 切片方面，我们这里考虑砂浆切割，根据梅耶博格DS271切片机的生产技术参数，以及我们调研数据进行简单估算，目前硅片切割成本在1.56-1.90元/片左右，其中砂浆占比30%左右、钢线占比17%左右、电费占比约15%。 （四）单晶硅片未来能否取得成本优势，或者逐步缩小与多晶的成本差？ 从成本下降的角度来看，单晶未来相比多晶更大的下降空间同样体现在拉棒和切片环节。 1.单晶拉棒：提高单位产出 首先，拉棒方面，前面提到，单炉产出较低是单晶相比多晶成本差距的主要来源，未来单晶缩小与多晶成本的主要方式也是通过提高单炉产出：1）提高拉速；2）应用连续投料技术，增加单炉产出；3）缩短非生产时间，如换料时间等。 根据隆基股份本次募投项目计算，募投项目单炉产量已经达到3.63MW，相比公司银川隆基三期的单炉2.60MW增加近40%，这也必将带动成本大幅下降。多晶方面，目前行业龙头企业单炉投料量已经达到800kg的水平，已经逐步接近规模与成本的临界值，在大型热场、坩埚等成本取得突破下降前，单炉投料量进一步做大的区间并不算大。因此，我们认为未来单晶拉棒环节的成本下降空间要明显大于多晶铸锭的下降空间。 2.单晶切片：引入金刚线 从硅片环节来看，单晶相比多晶明显的优势在于金刚线的引入方面。目前金刚线已经逐步应用于单晶硅片切割，多晶切割由于晶体结构的问题，金刚线仅在切方环节可以实现商业化运行，硅片切割方面仍处于试验阶段，能否实现商业化运行仍存在不确定性。 相比于砂浆切割，金刚线切割具有切速快、线径小、切割过程无需砂浆等特点，从目前的成本来看，主流单晶硅片企业的金刚线切割成本已经基本达到与砂浆切割相同的水平，但金刚线切割明显具有更大的成本下降空间： 1）砂浆切割方面，经过行业的持续发展，砂浆切割技术已相对成熟，工艺改进范围不大，而砂浆切割中成本占比较大的砂浆、钢线等辅材价格已经逼近成本区间，向下空间不大； 2)金刚线切割方面，目前尚处于推广的初级阶段，生产工艺完善、规模化等均将带动后期成本的下降； 3）另一方面，根据调研情况，目前金刚线价格约0.18元/米，未来企业规划下降至0.1元/米以下，成本下降空间较大。 因此，金刚线切割的引入使得单晶硅片切割单片切割成本具有30%以上的成本下降空间，砂浆切片则已接近极限水平，单晶硅片未来切割成本优势明显。 3. 单晶切片：推进薄片化 除金刚线切割外，单晶相对多晶另一优势为可以推进薄片化。随着电池技术的进步，硅片厚度已经逐步从此前超过200μm的水平逐步下降至190、180μm的水平，单晶硅片实验室切割水平硅片厚度已经可以达到140μm，甚至更低的水平。我们认为，伴随电池技术进步，硅片薄片化是未来必然的发展趋势，通过薄片化可以降低硅片硅耗，提高硅片产量，进而降低硅片切割的硅成本、单位折旧和电费等成本。而对于多晶，由于其自身内部晶格的影响，硅片薄片化后碎片率将明显增加，这也就制约了多晶薄片化的推进过程，从这点来看，单晶未来同样具有更高的成本下降空间。 我们根据硅片切割成本与参数，简单估算薄片化对硅成本、单位折旧、单位电费等成本的影响。 首先，硅成本方面，薄片化可以降低单片硅片的耗硅量，进而降低硅片成本。经过我们的测算，当硅片厚度由180μm下降至160μm，硅片硅成本将下降0.144元/片。 折旧方面，由于推进薄片化将提高硅片产量，因此可以降低单位折旧成本，根据测算，当硅片厚度由180μm下降至160μm，可降低折旧成本0.012元/片。 电费方面，根据测算，硅片厚度由180μm下降至160μm，可降低电费成本0.015元/片。 综合来看，薄片化对于硅片成本的影响明显，当硅片厚度由180μm下降至160μm，可节约成本0.17元/片，折合0.037元/W。 4.硅片-电池-组件：提高转换效率降低单W成本 除了以上几点直接的成本降低手段外，单晶未来的另一条成本下降路线是提高转换效率，降低组件的单W成本。 对于156*156*200的单晶硅片（电池片），当单晶转换效率增加0.5%，单晶电池片功率增加0.12W。 我们假设目前单晶电池转换效率为19.24%，对应电池片功率4.6W，非硅成本3.25元/片，折合0.71元/W。假设效率提高后非硅成本不变，根据我们的测算，当电池转换效率提高0.2%时，单晶硅片单W非硅成本下降1.03%；当转换效率增加1%时，单晶硅片单W非硅成本下降4.94%。 目前全球量产多晶的转换率在17.5%-18%左右，P型单晶转换率在18.5%-19.5%左右，N型单晶转换率在21%-24%左右。目前多晶转换率已接近极限，单晶则仍有较大的提升空间，从这点看，单晶未来也更具发展空间。 |
